2015年以來，金川集團粉體材料有限公司球鎳車間取得了令人贊嘆的成績：全年產品一次檢驗合格率100%；金屬直收率、回收率分別比計劃指標提高0.73%和0.06%；硫酸根由0.45%以上降低到0.35%以下，連續兩年客戶投訴為零……

在新常態下，誰的內功好，誰就更有競爭力。金川粉體球鎳車間降本增效的經驗值得廣大粉體企業借鑒學習，而我們也把這些經驗整理成三句話并送給大家。

工欲善其事必先利其器

一方面及時獲取客戶對產品技術指標的個性化需求，另一方面緊密圍繞提升產品關鍵技術指標開展質量提升技術攻關。如果產品質量不穩定，就不會得到市場的認可，產量再高，也不會有經濟效益。

經過4個月的努力，球外長車間反應釜結構改進技術攻關取得成功，進一步優化了合成工藝技術條件，使噸產品價格在原來的基礎上又提高了1000元。

家有萬石糧，揮堆不長

開展倒查金屬回收率，找準損失點活動，并根據結果在篩分崗位和包裝崗位精準實施了收塵系統技術改造，有效提高了金屬回收率；通過實施硫酸鎳濾布洗水回收改造，實現了洗滌濾布、噸袋后的洗水全部回收；通過實施水處理系統大修，使水處理反滲透產水率達到70%以上，系統綜合產水率提高了10%以上；通過實施“采用部分反萃液直接生產球鎳”項目攻關，簡化了生產工序，縮短了生產流程，使生產效率提高50%以上。

　　此外還不斷細化物資材料、備品備件的領用消耗管理，深入開展修舊利廢、回收創效活動。這正是把“每節省一分錢，就是賺到一分錢”的觀念深入到產業工人們的骨髓之中。

晴帶雨傘，飽存饑糧

圍繞影響生產效率的關鍵環節，通過梳理排查并列出清單，進一步優化生產組織流程深入推進預防性維修，避免設備故障對生產的影響，確保了各條生產線安全穩定滿負荷生產。

加強對原料流轉、工藝控制、設備檢修、產品存放、銷售庫存等各環節的預估及合理安排，促進了生產組織管理由“應急”向“預防”轉變。車間今年訂單任務準時率達100%，嚴格保證了產品庫存量和交貨期，在保質保量完成生產任務的同時，還為銷售部門完成全年銷售任務提供了有力的技術和質量支持。

（粉體圈 作者：啟東）